Witam wszystkich! Dzisiaj omówmy temat, który pomagazłącza obrotowe„żyj długo i zdrowo”-obróbka powierzchni.
Złącza obrotowe często działają w środowiskach odbiegających od przyjaznych:-obracanie się z dużą prędkością,-uderzenia pod wysokim ciśnieniem, a czasem nawet narażenie na media korozyjne. Ponieważ ich obudowy i wały drążone są zwykle wykonane z metalu, używanie ich w stanie „nagim”-bez jakiejkolwiek ochrony-szybko doprowadziłoby do rdzy, zużycia i całkowitej awarii. Dlatego musimy wyposażyć je w warstwę „sprzętu ochronnego” i właśnie to zapewnia obróbka powierzchni.
Trzej główni „zabójcy” i jak z nimi walczyć
Złącza obrotowe najbardziej boją się trzech rzeczy: zużycia, korozji i wysokich temperatur. Sprostanie tym odrębnym wyzwaniom wymaga zastosowania określonych metod leczenia.
Walka ze zużyciem: Wyprowadź „ciężką artylerię”. Powierzchnie uszczelniające podlegają ciągłemu tarciu, dlatego niewystarczająca twardość po prostu nie wchodzi w grę. Obecnie dostępnych jest kilka „hardkorowych” procesów: po pierwsze, twarde stopy można osadzać na powierzchni uszczelniającej poprzez napawanie-podobnie jak spawanie warstwy „pancerza” na materiale. Po drugie, laserowe-utwardzanie transformacyjne można zastosować do powierzchni ze stali węglowej; zwiększa to twardość o około 30% i podwaja odporność na zużycie. Jeszcze większe wrażenie robi powlekanie próżniowe,-takie jak powłoka diamentowa-węglowa (DLC)-, która pozwala uzyskać twardość Vickersa 6000 i wyjątkowo niski współczynnik tarcia; przypomina to pokrycie powierzchni złącza warstwą czystego „diamentu”.
Walka z korozją: Załóż „płaszcz przeciwdeszczowy”. W przypadku kontaktu z mediami kwaśnymi lub zasadowymi lub pracy w wilgotnym środowisku najczęściej stosowanym rozwiązaniem jest galwanizacja. Cynkowanie zapewnia niski koszt i skuteczne wyniki, dzięki czemu nadaje się do ogólnych warunków pracy. Powłoka kadmowa zapewnia solidną ochronę przed korozją powodowaną przez wodę morską, chociaż ma wady w postaci wysokiej toksyczności i wysokich kosztów. Chromowanie zapewnia zarówno wysoką twardość, jak i odporność na korozję, ale jest podatne na porowatość i zazwyczaj wymaga warstwy bazowej z miedzi lub niklu w celu uzyskania optymalnej wydajności. Inną opcją jest niebieszczenie (oksydowanie), które jest tanie- i nie pogarsza precyzji wymiarowej, chociaż jego właściwości ochronne są nieco ograniczone.
Zwalczanie zużycia i korozji: Rozmieść „Pancerz kompozytowy”. Obecne, zaawansowane podejście-polega na tworzeniu-struktur wielowarstwowych-na przykład poprzez nałożenie podstawowej warstwy powłoki ceramicznej (takiej jak tlenek glinu lub azotek krzemu), a następnie zewnętrznej warstwy powłoki teflonowej. Taka konfiguracja zapewnia niezbędną twardość odporną na zużycie, zapewniając jednocześnie solidną ochronę przed korozją chemiczną.
Którą opcję wybrać?
Mówiąc najprościej, nie ma jednego „uniwersalnego” procesu, który pasowałby do każdej sytuacji; istnieje tylko proces *właściwy* dla Twoich konkretnych potrzeb. Suche warunki pracy traktują priorytetowo odporność na zużycie, podczas gdy wilgotne środowiska kładą nacisk na ochronę przed korozją; w przypadku zastosowań związanych zarówno ze ścieraniem, jak i korozją, idealnym rozwiązaniem jest powłoka kompozytowa. Wybór odpowiedniej powłoki może wydłużyć żywotność złącza obrotowego o kilka lat-. Jest to rozsądna inwestycja, która się opłaca niezależnie od sposobu liczenia.